Castillo de Morella / REHABILITACIÓN Rellenos interiores de la muralla aspillerada. Con el movimiento de tierras de la muralla aspillerada, se des-cubren los niveles de apoyo de la muralla intramuros, mostrando un gran lienzo de tapial interesante para su puesta en valor, al ser de los pocos elementos construc-tivos de este tipo que se conservan vistos en el castillo. Igualmente, durante el estudio pormenorizado de las condiciones circundantes de la muralla aspillerada, se descubre un salto de nivel en la cimentación de la misma que, añadido a los movimientos de tierra intramuros y evitando el descalce de la muralla, conlleva la aparición de dos niveles en la zona de intramuros, que se resuelve con un muro de hormigón de cal, dinámico, usando una tonalidad y texturas que no desentone con el conjunto. Este nuevo elemento nunca entra en contacto con las fábricas históricas. De la misma forma, en la zona de la torre de Pardala, las excavaciones arqueológicas descubren la cota real de la misma, que se usa como referencia en el proceso de recuperación del entorno, generando un aterrazamiento y desnivel con respecto a los caminos circundantes que, de la misma manera, se resuelve con un elemento con-temporáneo y similar al anterior. Entre los hallazgos arqueológicos de interés, destaca la aparición de tres antiguos hornos de cal en la zona de intramuros, en el área del monumento al general Ca-brera. Se documentan estos hornos, pero se regulariza la superficie por la dificultad y lo poco práctico que hu-biese sido mantener los restos a la vista. No obstante, en superficie, se hará constar su posición y tamaño con distintos diseños en el pavimento, que actuarán a modo de bancada para los visitantes. Inyecciones y cosidos de grietas. Primero, se limpian la grieta y las juntas, eliminando el material suelto con gancho de alambre o cincel fino y con aire comprimido, limpiando de polvo, en la medida de lo posible el para-mento. Después, se procede al cosido de la grieta con acero inoxidable corrugado, de 12 mm de diámetro, in-troducido en orificio previamente realizado a distancia de 50 cm, colocado a tresbolillo a ambos lados de la grieta. Tras el soplado para la eliminación del polvo, se inyectó resina epóxica y, seguidamente, el acero, dejándolo li-geramente rehundido de la superficie del mampuesto. A continuación se procede al rejuntado de la junta con mortero de cal (cal NHL3,5 y arena, en proporción 1:2,5 en volumen), de abajo arriba, de un tramo de la grieta a consolidar (entre 3 y 4 m), dejando boquillas de PVC cada 50 cm, de entre 40 y 90 cm de longitud y 30 mm de diámetro. También se rejuntó el paramento de mampostería de las orillas que presentaba faltantes de mortero. Se dejó endurecer el mortero durante tres días. El día anterior a efectuar la inyección, se inyectó en el interior de la grieta agua a presión moderada al ob-jeto de limpiar y de aportar una humedad adecuada en la grieta, para que la fábrica no absorba el agua de la lechada y se dificulte el relleno de toda la cavidad. Empezando por las boquillas de abajo, y en sentido ascendente, se fue inyectando el mortero hasta la sa-turación completa del tramo de grieta sellado. El tramo superior se selló procediendo de la manera antes ex-puesta, rellenando por tramos, trabajando siempre de abajo arriba, rejuntando la fábrica de las orillas de la grieta para que retenga la lechada de mortero y sirviendo de referencia para saber cuándo se ha completado el re-lleno de las cavidades existentes. Una vez transcurridos al menos 15 días desde la inyección del último tramo, se cortaron las boquillas y se repusieron los morteros, procediendo al aplanado correspondiente. Las inyecciones se realizaron a baja presión. Siempre por debajo de los 3,1 bares. Los materiales empleados fueron cal (de la marca Saint-Astier NHL 3,5), arena fina, áridos naturales de granulometría entre 0 y 20 mm, procedentes del río Bergantes (planché), acero inoxidable corrugado de diá-metro 12 mm y resina epóxica Kimitech Epoxy CTR. Con estos materiales se fabricó el mortero de inyección empleando cal y arena en las proporciones siguientes: NHL 3,5 1 saco (35 kg) + 28 l de arena (42 kg aprox.). El agua se añadió en cantidad suficiente para favorecer la filtración de la lechada por la grieta. El mortero de rejuntado se fabricó con cal y árido con las siguientes proporciones en volumen: cal NHL 3,5 y planché, en proporción 1:2,5. Se empleó una batidora (1.500/2.000 revoluciones por minuto) para garantizar la homogeneización de la mezcla. Entre los hallazgos arqueológicos destaca la aparición de tres antiguos hornos de cal en la zona de intramuros